تصفح الكمية:0 الكاتب:XINYITE البلاستيك نشر الوقت: 2025-10-15 المنشأ:محرر الموقع
تعد أسباب ظهور علامات تدفق وطفو الألياف في منتجات PP GF30 (البولي بروبيلين المقوى بالألياف الزجاجية بنسبة 30%) معقدة، وتتضمن أبعادًا متعددة مثل المواد والعمليات والقوالب. فيما يلي تحليل مفصل يعتمد على الخبرة الصناعية والبيانات الفنية:
باعتبارها مادة غير عضوية، فإن الألياف الزجاجية لديها التصاق بيني ضعيف مع PP . إذا لم تتم معالجة سطح الألياف الزجاجية بعامل اقتران (على سبيل المثال، أساس سيلاني) أو لم تتم إضافة أي متوافق (على سبيل المثال، PP-g-MAH المطعم بأنهيدريد المالئيك)، فإن الألياف الزجاجية تميل إلى الانفصال عن المصفوفة والتعرض على السطح. على سبيل المثال، عندما تكون كمية إضافة PP-g-MAH أقل من 3-5% بالوزن، تكون قوة الترابط بين الوجهين غير كافية، مما يزيد بشكل كبير من خطر طفو الألياف.
الألياف الزجاجية الطويلة بشكل مفرط (على سبيل المثال، الألياف الطويلة > 1 مم) تكون عرضة للكسر تحت قوة القص، وتشكل تكتلًا قصيرًا من الألياف؛ من الصعب طلاء الألياف الزجاجية القصيرة للغاية (أقل من 0.5 مم) بالراتنج بشكل فعال. كلتا الحالتين تؤدي إلى تعويم الألياف.
يؤدي الخلط غير المتساوي أو تصميم التكوين اللولبي غير المعقول (على سبيل المثال، قسم القص غير الكافي) إلى ضعف تشتت الألياف الزجاجية. المناطق المحلية ذات التركيز العالي جدًا من الألياف الزجاجية سوف تخترق السطح وتتسبب في طفو الألياف.
على الرغم من أن PP لديه استرطابية منخفضة، إلا أن سطح الألياف الزجاجية قد يمتص الرطوبة. إذا لم يتم إجراء التجفيف عند 70-90 درجة مئوية لمدة 2-4 ساعات، فإن الرطوبة سوف تتطاير عند درجات حرارة عالية، مما يسبب علامات التدفق وإضعاف الترابط بين الألياف الزجاجية والراتنج.
درجة حرارة الذوبان المنخفضة (أقل من 180 درجة مئوية) تزيد من لزوجة PP، مما يجعل من الصعب طلاء الألياف الزجاجية بالكامل ويزيد من خطر تعويم الألياف؛ قد تؤدي درجة الحرارة المرتفعة بشكل مفرط (أعلى من 275 درجة مئوية) إلى تدهور الألياف الزجاجية وأكسدة PP، مما يؤدي إلى علامات التدفق وانخفاض الخواص الميكانيكية.
درجة حرارة القالب المنخفضة (أقل من 40 درجة مئوية) تؤدي إلى تصلب راتينج السطح بسرعة، ويتم ضغط الألياف الزجاجية الداخلية على السطح بسبب إجهاد الانكماش؛ قد تؤدي درجة حرارة العفن المرتفعة بشكل مفرط (أعلى من 80 درجة مئوية) إلى التبلور المفرط وزيادة خشونة السطح.
يؤدي ضغط الحقن المنخفض أو سرعة الحقن البطيئة إلى عدم كفاية تعبئة الذوبان، وتتراكم الألياف الزجاجية على السطح بسبب مقاومة التدفق؛ تؤدي سرعة الحقن السريعة للغاية (على سبيل المثال، أكثر من 250 سم/ثانية) إلى 'تأثير النافورة'، مما يتسبب في بقاء الألياف الزجاجية مع ذوبان السطح.
يؤدي ضغط التثبيت غير الكافي (أقل من 50MPa) أو وقت التثبيت القصير (أقل من 10 ثوانٍ) إلى عدم كفاية التجديد، وتنكشف الألياف الزجاجية بسبب ارتداد الانكماش؛ قد يؤدي الضغط المرتفع بشكل مفرط (أعلى من 120 ميجا باسكال) إلى تكثيف اتجاه الألياف الزجاجية وتشكيل ألياف محلية عائمة.
تؤدي سرعة اللولب العالية بشكل مفرط (أعلى من 150 دورة في الدقيقة) إلى قص مفرط للألياف الزجاجية، مما يؤدي إلى تقسيمها إلى ألياف قصيرة؛ يؤدي الضغط الخلفي المنخفض (أقل من 10 ميجا باسكال) إلى تشتت غير متساوٍ للألياف الزجاجية وطول متبقي طويل جدًا.
يؤدي التصميم غير المناسب لتكوين اللولب (على سبيل المثال، عدم وجود قسم خلط) إلى تلدين غير متساوٍ وتكتل الألياف الزجاجية.
يؤدي حجم البوابة الصغير جدًا (على سبيل المثال، القطر <1.2 مم) إلى تجاوز معدل القص 8000 ثانية⁻¹، مما يجبر الألياف الزجاجية على الظهور على السطح؛ يؤدي وضع البوابة غير المعقول (على سبيل المثال، بعيدًا عن المناطق ذات الجدران الرقيقة) إلى مسارات تدفق طويلة واتجاه الألياف الزجاجية المركزة.
يزيد قطر العداء الرقيق جدًا (أقل من 4 مم) أو خشونة السطح العالية (Ra >0.8μm) من مقاومة التدفق ويسبب احتباس الألياف الزجاجية.
يؤدي العمق غير الكافي لأخاديد تنفيس القالب (أقل من 0.02 مم) أو الانسداد إلى احتجاز الغاز في الألياف الزجاجية وطفوه لأعلى، مما يشكل خطوطًا فضية أو أليافًا تطفو على سطح المنتج. خاصة بالنسبة للأجزاء الهيكلية المعقدة، يجب إضافة أخاديد تهوية إضافية في مواضع خط اللحام.
تلميع المرآة (Ra <0.1μm) يجعل الألياف الزجاجية أكثر عرضة للالتصاق والكشف؛ تؤدي صلابة السطح غير الكافية (على سبيل المثال، عدم وجود فولاذ نيتريد أو طلاء PVD) إلى تسريع تآكل القالب وتسبب خدش الألياف الزجاجية للسطح.
الاستخدام المفرط لعامل تحرير القالب أو الأنواع غير المتطابقة (على سبيل المثال، القائمة على السيليكون) يضعف الترابط بين الراتنج والعفن، مما يعزز التعرض للألياف الزجاجية.
يؤدي التآكل الشديد للمسمار أو البرميل إلى تلدين غير متساوٍ وتقليل تشتت الألياف الزجاجية؛ تؤدي فتحة الفوهة الكبيرة جدًا (أعلى من 4 مم) إلى فقدان ضغط الذوبان وتؤثر على طلاء الألياف الزجاجية.
عندما تتجاوز الرطوبة البيئية 60%، يمتص سطح الألياف الزجاجية الرطوبة بسهولة؛ تؤدي درجة حرارة الورشة المنخفضة للغاية (أقل من 15 درجة مئوية) إلى تبريد سريع للقالب. كلا الحالتين تزيد من خطر تعويم الألياف.
أضف نسبة معينة من العامل المضاد للطفو لتحسين توافق وتشتت الألياف الزجاجية وPP.
درجة الحرارة : التحكم في درجة حرارة الذوبان عند 220-250 درجة مئوية وزيادة درجة حرارة القالب إلى 60-80 درجة مئوية لتأخير تصلب السطح.
الضغط والسرعة : اعتماد ضغط الإمساك المجزأ (على سبيل المثال، 90MPa/2s → 80MPa/3s → 70MPa/5s) والتحكم في سرعة الحقن عند 100-150 سم/ثانية لموازنة التعبئة والتوجيه.
معلمات اللولب : قم بتقليل سرعة الدوران إلى أقل من 100 دورة في الدقيقة واضبط الضغط الخلفي على 15-20 ميجا باسكال لتعزيز التلدين.
البوابة والعداء : قم بزيادة قطر البوابة إلى 1.5-2 مم واستخدم البوابات على شكل مروحة أو البوابات البحرية؛ قم بتوسيع قطر العداء إلى 6-8 مم وصقله إلى Ra <0.4μm.
التنفيس : افتح أخاديد التنفيس بعمق 0.03-0.05 مم في نهاية التجويف، أو استخدم قالبًا مقسمًا لتعزيز التنفيس.
المعالجة السطحية : اعتماد تلميع غير لامع (Ra 0.8-1.2μm) لسطح القالب وإجراء طلاء بالكروم الصلب أو النيترة لتحسين مقاومة التآكل.
فحص تآكل البرغي والبرميل بانتظام واستبدالهما في الوقت المناسب؛ اضبط فتحة الفوهة إلى 3-4 مم لتتناسب مع سيولة المادة.
التحكم في نسبة المواد المعاد تدويرها إلى ≥20% وخلطها بالكامل مع المواد الجديدة؛ الحفاظ على الرطوبة البيئية عند 40-50% ودرجة حرارة الورشة عند 20-25 درجة مئوية.
